我国汽车内饰快速发展已突出三大改革

我国汽车快速发展，随着公路优化及生活水平快速提升，爱车让更多年轻人不可缺少的交通工具，现在汽车内饰快速发展主要突出在汽车脚垫，汽车遮阳板，汽车门板以及汽车座椅等突出性改革。其中包括各大客运汽车、小车轿车以及重型货车内饰都在发生不可惊人改变。

一、内饰高档化
随着公路旅游客运的竞争激烈化，以及客运旅游市场垄断的初步形成，客户对高档公路车的需求越来越大，带动了国内主要企业对高档产品的研发，同时也提高了产品内饰的档次。下面介绍下公路旅游产品的主要内饰用料发展趋势：
1、汽车门板基本采用汽车专用胶合模板，添加多层海绵，两边包皮革通过高频机_高周波焊接焊接门板压痕、压边等技术。
2、汽车遮阳板已经彻底淘汰掉了带边遮阳板产品，目前国内大部分生产遮阳板厂家使用聚脂发泡材料，也有极个别厂家会使用注塑材料通过非标型高频机,高周波遮阳板焊接机加工各种无边遮阳板产品。虽然表面的材料大同小异，但是遮阳板的结构越来越复杂，甚至开始出现折弯型遮阳板，而遮阳板的附件设计更是趋向精致化。

3、窗柱装饰件，材料档次从高到低主要有：铝合金、聚脂发泡、挤塑成型和吸塑成型。以往使用的铁皮或者铝皮表面粘贴面料的结构基本已经淘汰，随着整车价格的提升，所有的材料档次也越来越高。在此说明一点，因为铝合金材料冬季表面寒冷，且颜色单一（喷塑处理周期较长且划伤难以处理）、价格较高和修配较难，目前使用的厂家较少，目前使用最多的是PVC挤塑型材。
4、前后顶装饰件的材料档次从高到低主要有：压型顶（材料可使用亚麻板等）、吸塑成型、玻璃钢成型和金属顶（如铁皮材料，基本靠手工成型）。因前顶造型复杂程度较高，目前行业主要使用吸塑成型件，部分中小企业因配套和成本问题，继续使用玻璃钢成型件。
5、座椅材料的主流趋势是人革面料和纺织面料的复合使用，单一的使用人革材料，会使乘客在冬季感到不适，而单一纺织面料会使座椅表面缺少质感且略显单调。
6、汽车脚垫和内顶、侧围面料等目前没有新的突破，仍然保持常规材料，只是在上门踏步处的处理越来越复杂，已经大规模使用玻璃钢整体踏步箱。

二、内饰设计化
　此处所说的内饰设计化，是指整车内饰的工业化设计，而不是通常我们所说的内饰产品结构设计。国内企业在整车内饰设计方面缺乏有效地前期工作，特别是在整体的造型和配色工作，欧洲企业的水平远远超过国内企业。国内企业在短期内无法突破的情况下，越来越多地借助于设计公司的力量，如宇通、金龙的产品通过欧洲著名设计公司进行造型设计，使产品和世界一流企业站在了同一起跑线上，并且摆脱了知识产权的困扰。另外，主流企业都在加强内饰造型工作，保证前期进行完整的内饰效果设计，并且在和设计公司的合作中，大幅度提高了自身的内饰设计水平。
　目前看来，国内企业内饰设计的主要弱点在于配色和组合：配色方面不敢使用过多色彩，使内饰色彩效果给人千篇一律的感觉，基本就是全白全灰中夹带点少许其他颜色，无法达到"惊艳"的程度。形成这种局面的原因一方面是配色难度较大，颜色种类越多，越容易造成色彩杂乱，使用单一色彩比较稳妥，另一当面，配色多也就加强了产品的组合程度，加大了产品的施工难度，为了保证工艺简单和减少模具投入，行业也趋向于使用单一色彩；组合方面，因为结构工艺的限制和模具投入的考虑，内饰产品一直强调简洁，使设计人员不能充分地发挥想象力，造成内饰结构单调，无法表达层次感和叠加效果。越来越多的企业在主动与设计公司合作，让自己的产品在最短的时间达到世界一流水平，相信在2007年的上海客车展中会出现更多的优秀内饰产品。

三、内饰模具化
内饰模具化是指为了新产品的需要，必须开的模具坚决不能少，特别是一些装饰小件起着"点睛"的重要作用，很多企业却嫌麻烦选择放弃。因为客车的销售量不大、利润较低，很多企业在模具上投资有限，特别是铝合金航空行李架，完整一套模具无论是模具制作水平还是模具成本投入都相当的高，一般企业根本无力开发，造成了内饰设计只能是简单地借用拼凑。出于成本和工艺性考虑，前几年的国内产品内饰设计风格一直趋向于简洁，尽可能地保证少开模具，这在一定程度上影响了中国客车内饰水平的提高，如在2005年的上海客车展中，很多企业的仪表台惊人的相似。但是2006年的上海客车展，宇通、金龙等企业的佳作，让行业同仁受到震撼的同时，也看到了内饰设计的发展方向：新产品必须舍得投入模具成本，一分投入，一分效果，拼凑出来的产品已经跟不上行业发展的脚步。

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